中国水泥现状发展分析

     一．现状特点及问题

    水泥工业是国民经济发展、生产建设和人民生活不可缺少的基础原材料工业。随着我国经济的发展，水泥产业已达到相当大的规模，2009年我国水泥产量16.5亿吨，占世界水泥总产量50％以上，已连续20多年居世界第一位。水泥工业总产值5，000多亿元，占我国建材行业总产值的三分之一以上。

    进入新世纪以来，我国水泥工业发生了突破性的变化。从单纯的数量增长型转向质量效益增长型；从技术装备落后型转向技术装备先进型；从劳动密集型转向投资密集型；从管理粗放型转向管理集约型；从资源浪费型转向资源节约型；从满足国内市场需求型转向面向国内外两个市场需求型。实现上述根本转变的原因，是进入新世纪以来新型干法水泥生产技术的快速发展和应用。在产业政策的正确引导下，体现出以下特点：

    1. 结构调整步伐加快，全面进入新型干法水泥时代

    实现“低投资，国产化”是中国全面进入新型干法水泥时代的关键，海螺集团、山水集团是实践这一过程的先行者。我国新型干法水泥的飞速发展，源于对新型干法水泥工艺技术的研究和装备的开发、设计、制造取得的重大进展。在过去开发和研制2000t/d成套技术装备的基础上，采取自行研制与引进吸收相结合的方式，进一步开发了5000t/d、8000 t/d、10000 t/d级的新型干法水泥生产成套技术装备。大型设备国产化率的提高，大大增强了企业的竞争力。新型干法水泥生产工艺和装备在“工艺过程节能化、技术装备大型化、生产环境清洁化、控制管理信息化”等方面取得了突出的成绩。由于技术的先进、成熟、可靠，使得新型干法水泥生产线的各项主要技术经济指标达到国际同类生产线的先进水平，制造成本明显下降，企业竞争力明显增强。

    据中国水泥协会统计，截止2009年底，全国已有1，113条新型干法水泥生产线在运行，年设计熟料产能95，859万吨。其中日产700吨～900吨生产线41条；日产1000吨生产线151条；日产1100～1400吨生产线99条；日产1500～1800吨生产线53条；日产2000吨生产线76条；日产2500吨生产线324条；日产3000～3500吨生产线53条；日产4000～4200吨生产线46条；日产5000吨及以上生产线270条。日产5000吨及以上生产线设计水泥熟料产能占总新型干法水泥熟料产能的比重为45.27％。新型干法水泥所占比重已达到76.88％。单线产能正向大型化发展，继海螺几条10000t/d生产线投产后，河南天瑞荥阳12000t/d生产线也已投入正常运行，全国落后水泥产能正加速淘汰。

    2. 兼并重组步伐加快，水泥产业向大型企业集团集中

    近年来大型水泥企业集团的扩张推动了兼并重组步伐，并提高了大型企业集团在水泥工业中的集中度。2009年，年生产能力在500万吨以上的水泥企业（集团）65家，水泥熟料生产能力6.73亿吨，占水泥熟料总生产能力的48.53％，水泥熟料产量5.6亿吨，占水泥熟料总产量的51.91％；其中1，000万吨以上的水泥企业（集团）20家，水泥熟料生产能力4.82亿吨，占水泥熟料总生产能力的34.76％，水泥熟料产量4.19亿吨，占水泥熟料总产量的38.82％。

    3. 节能减排，发展余热发电取得明显成效

    节能减排成效显著，2009年水泥产品综合能耗大大降低，吨熟料能耗124.15千克标准煤，比2008年降低4.85％；吨水泥能耗95.08千克标准煤，比2008年降低8.11％。截止去年全国已有498条2000t/d以上新型干法生产线安装了余热发电，总装机容量3316mw，年发电能力222亿度，节能800多万吨标煤，减排2000万吨 CO2。

    4. 水泥粉磨企业迅速发展

    09年末，在近5，000家水泥生产企业中，水泥粉磨企业1800多家；在22.69亿吨的水泥生产能力中，水泥粉磨企业能力7.13亿吨，占水泥生产能力的31.41％；2009年全国水泥粉磨企业产量5.01亿吨，占全国水泥产量的30.36％。

    在水泥粉磨企业中，年生产能力60万吨以上企业数量占1/5，生产能力占将近60％。其中，60～120万吨企业270家，能力2.08亿吨，占粉磨企业总能力的29.17％；生产能力120～300万吨水泥粉磨企业93家，水泥生产能力1.43亿吨，占粉磨企业总能力的20.06％；300万吨以上企业19家，生产能力6，250万吨，占粉磨企业总能力的8.77％。大型水泥粉磨企业主要分布在大中城市周边或水陆交通枢纽。大型企业集团在内部实行专业化生产，形成了熟料生产基地加水泥粉磨站的生产格局。

    5. 存在问题

    在产能迅速增长的宏观布局上，出现结构性、地区性产能过剩。通过几年来“上大压小、淘汰落后”调整结构的努力，水泥落后产能的比重已大幅下降。但截至2009年底，全国仍有近4亿吨落后产能充斥市场，占总产能1/5。虽然有些省份如浙江、河南、安徽等落后产能已基本退出市场，但新型干法水泥产能也出现地区性过剩。例如安徽省2009年水泥实际产量7，200多万吨，但水泥熟料输出量达5，000万吨。随后，估计四川、重庆、内蒙、宁夏等西部地区也将会出现地区性产能过剩。

    二．发展趋势

    趋势之一：大企业集团的“雪球”将越滚越大，产业集中度将进一步提升

    在（2009）国38号与（2010）国7号两个文件的双重压力下，水泥行业落后产能未来三年绝大部分将退出市场。同时，水泥企业兼并重组的质量和力度也将加快升级，从原先的大企业有点"饥不择食"的兼并，演变成大企业集团有选择性地并购区域龙头，企业数量将大大减少，产业集中度将大幅度得到提升。有业内人士预判：到2015年，前10名大企业集团的水泥熟料产量有望达到总产量的50％以上。

    趋势之二：废渣资源化利用，发展循环经济渐成主流趋势

    在废渣资源化利用方面，是我国水泥工业的又一个显著特点。自上世纪50～60年代，就已经开始利用工业废渣，70～80年代利用工业废渣的种类和数量在不断增加，除矿渣外，粉煤灰、煤矸石、电石渣、钢渣、磷渣、铜渣、赤泥、糖渣、排烟脱硫石膏等相继进入水泥生产领域，不但用做水泥混合材，还用做熟料生产配料。90年代开始在处理城市垃圾、下水道污泥及一些有毒有害物方面，也不断取得进展。进入新世纪以来，水泥工业发展循环经济的路子越走越宽，优惠的政策导向和良好的经济效益，吸引更多的企业进入发展循环经济行列。相信即将开始的“十二五”规划，必将把发展循环经济，建设资源节约型、环境友好型社会，走新型工业化道路作为一项战略要求提出。从过度依赖资金、自然资源和环境投人、以量的扩张实现增长，转向更多依靠发展循环经济和技术进步、以提高产品质量和效率获取水泥工业的经济增长。

    趋势之三：节能减排，发展低碳经济方兴未艾

    水泥工业是单位GDP排放CO2比较高的行业，原因有三：一是水泥能耗高附加值低；二是水泥熟料煅烧主要是用煤作燃料；第三个原因，也是最重要的原因，是用石灰石作原料。每吨熟料大约排放0.8吨CO2，有 2/3 CO2来自石灰石CaCO3分解产生的。2009年我国水泥工业万元GDP的 CO2排放量约14.7吨，是全国平均万元GDP排放CO 2量的 5.9倍。

    面对全球气候变暖和环境日益恶化的严重威胁，我国政府在去年12月哥本哈根气候峰会上，庄严提出了“到2020年单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40％至45％”的目标。因此，如何加大节能减排的力度，将水泥单位产值的CO2排放量降下来，是水泥工业面临的一大课题，也是一项不可回避而又十分艰巨的战略任务。

    现在水泥行业节能减排，发展低能耗、低排放、低污染的低碳经济理念已深入人心，正在寻求各种途径降低CO2排放。例如：(1)采用先进的节能技术及工艺，提高水泥窑炉的能量利用率以减少CO2排放；(2)通过实施节电技术及采用节电设备降低电耗，减少与发电相关的CO2排放；(3)通过集约化、规模化生产减少CO2的排放；(4)使用替代原料作为生产熟料的原料；(5)使用磨细的矿渣、粉煤灰、天然火山灰或石灰石细粉来替代部分熟料；(6)大量使用某些可燃废弃物作为水泥窑炉的二次替代燃料；(7)提高水泥的品质，延长水泥、混凝土的使用寿命，以减少水泥的用量；（8）扑集回收CO2加以综合利用，生产衍生产品等。

    趋势之四：由水泥出口转向成套装备出口及工程总承包越做越大

    面对国际水泥贸易市场萎缩及发展中国家大兴水泥项目工程建设的局面，我国水泥(含熟料)出口量连续四年呈下降趋势，由最高2006年的3，613万吨(占当年总产量的2.91％)，下降为2009年的1，561万吨(占当年总产量的0.95％)。在国家鼓励水泥企业“走出去”战略的支持下，中国中材集团、中国建材集团，在水泥成套装备出口和工程总承包方面已做出了骄人的业绩。承包的工程项目，不但有5000t/d、6000t/d，还有10000t/d。与外国承包商相比，中国承包的海外水泥厂工程，其造价降低25％～35％，工期缩短20％～30％，具有很强的竞争力，目前中国企业在国际水泥建设工程承包市场所占份额已达40％以上。

    趋势之五：由单一的水泥生产向多元产业发展初见端倪

    “大家办水泥”已是司空见惯的现象，例如煤炭、钢铁、化工、电力、轻工、农垦以及建筑、房地产开发等行业，早已涉足办水泥产业。而“水泥办大家”却是近些年来出现的新事物。例如北京金隅集团，原先是在琉璃河水泥厂、北京水泥厂基础上发展起步的，现已成为集水泥、新型建材、房地产开发、物业投资及管理为核心产业的大型企业集团。再如内蒙古蒙西高新技术集团，是从一家名不见经传的水泥企业起家，经过十余年的发展，已初步发展成为以资源为依托、以科技为支撑，产业涉及水泥、高岭土、纳米材料、二氧化碳全降解塑料、粉煤灰提取氧化铝、技术开发等多个领域集团化运作的自治区重点企业。最近从冀东水泥集团更名为“冀东发展集团”可知，目的是拓宽业务领域，除继续做大做强水泥产业外，重点加强水泥装备制造、风电装备制造和工程承包建设，做大商品混凝土业务，并涉足房地产开发行业。

    由此可见，水泥产业由单一的水泥生产向多元产业发展，不但对企业由小变大、由大变强有重要意义，而且对延伸产业链，推进建材、建筑、房地产开发三业联动发展，实现经济增长方式转变有重要意义，尤其对面临矿山资源即将枯竭的水泥企业转型更具有战略意义。

    三．几个商榷的问题

    1. 关于产能过剩问题

    笔者认为，对产能过剩要做具体分析，不能一概而论。产能过剩应分结构性过剩和地区性过剩。所谓结构性过剩是由落后产能存量过大所致，如经济大省广东和山东，其落后产能至今分别占全省总产能的35％和37％。地区性产能过剩基本属于新型干法生产线上得过多、过快或重复建设造成的。如浙江、河南、安徽等省的落后产能早已基本淘汰出局，如果这些地区出现产能过剩，就不是落后产能的问题了。潜在的产能过剩地区还有四川、内蒙、宁夏、重庆等，这些地区在建和拟建的新型干法线投产后，即使落后产能全部被淘汰，还会出现供过于求。

    对结构性产能过剩，通过市场竞争，有利于淘汰落后，可以“变坏事为好事”。对于地区性产能过剩也要做具体分析，有些是合理的，有些是不合理的。如安徽省产能过剩就是合理的，因为利用它得天独厚的资源条件和长江水运条件，便捷地供给缺资源的长三角市场需要。同样，如果广西出现产能过剩，其过剩水泥或熟料可以便捷地通过西江水运供给缺资源的珠三角市场。然而，像四川、宁夏那些受地域条件限制的省份，如果出现产能过剩，就是件很头疼的事，因为过剩产品向外输出既不经济又不合理。

    2. 关于新政下新增产能的掌控问题

    国发（2009）38号文，提出了抑制产能过剩的原则，严格控制新增产能的措施。其核心是提高了行业新增产能准入门槛和上收了项目核准权限，这无疑是非常正确的。但在实际掌控和执行中，却往往不分青红皂白地全面“急刹车”。首先是对“新增产能”的内涵界限不清，好像不管新增新型干法熟料生产线产能，还是新增大型水泥粉磨站产能；不管是新（扩）建项目新增产能，还是技术改造项目新增产能，都一律停办。其次，不管是符合国发38号文产业政策导向的项目，还是不符合产业政策导向的项目，也一律停办。这种“一刀切”的做法，短时间可以，但时间拖久，是会影响淘汰落后产能的，不利于结构调整。笔者认为，抑制产能过剩主要抑制新上或扩建布局不合理的熟料生产线。对于布局合理的大型水泥粉磨站和技改升级项目不应受到抑制。

    3. 关于重组中的“假整合”现象

    控制总量、优化存量，推进企业兼并重组和联合重组，是近些年来产业政策一直倡导的，也是国发（2009）38号文所主张的一条重要原则。在这些方面，国企扮演着很重要的角色，并取得了令人瞩目的成绩。但重组中不乏也存在一些瑕疵，这些瑕疵表现为：重形式，忽视内容；重数量，忽视质量；重轰轰烈烈，忽视讲究实效；重表观重组，忽视内部管理。这种“只起物理变化，未起化学变化”的重组整合，实际是“假整合”，不会带来多大经济效益上的变化。建议相关部门，应规定几条实施重组整合的标准，以便于检验和衡量。因为这个问题涉及到产业“集中度”问题，“假整合”不会带来 “真集中度”，相反会给统计工作带来混乱。

    4. 关于“规模经济”与“经济规模”问题

    日产万吨生产线在中国问世后，好像出现“规模越大越好”的倾向，个别西部地区，也跃跃欲试上万吨生产线。笔者认为，这是对“规模经济”理解片面而引发的误区。

    所谓规模经济，是指由于生产规模增大所引起单位产品生产成本降低而导致的经济收益现象。当生产规模增大的比率小于收益增加的比率时，就是规模收益递增，即N倍的投入产生了大于N倍的收益；当生产规模增大的比率大于收益增加的比率时，就是规模收益递减，即N倍的投入产生了小于N倍的收益。这就是说，收益不是一直随生产规模的增大而增大。在一定条件下，当规模大到一定程度时，收益则随规模的增大而降低。经济规模则是指达到最小单位成本的最佳生产规模。我们追求的是效益最佳（即成本最小）的经济规模，而不是一味追求规模最大化。

    水泥工业产品的效益，不但受生产成本影响，还受到达市场的运输成本影响。在市场消费密度(用单面积水泥的年消费量表示)不变的情况下，工厂规模增大，运输半径就增大，运输费用也随之增大。当运输费用的增大超过规模增大所带来的经济效益时，则规模经济就变成规模不经济(即规模收益递减)了。例如西部某地区某个项目本来上3000t/d生产线比较合理，可是考虑规模效益而决定上5000t/d生产线。后者生产线水泥生产成本可降低约10元/t(其中由于劳动生产率的提高工资节省6元/t、节电2.5元/t、节煤1.5元/t)；节能约4.7kg/t标煤(其中节省热耗20千卡/kg折合标煤2.9kg/t、节电5度/t折合标煤1.8kg/t)。可是汽车运输半径却由原来平均150公里增加到250公里，增加了100公里的运距，单程运费增加40～50元/t(尚不计高速公路过路费)，汽车油耗100公里增加3-4kg/t，折合标煤4.3～5.8kg/t。由此可见，不但未节能节，也未节省成本，到达市场的成本反而增加了许多。所以，在规模问题上，不能单纯追求规模增大带来的收益，也要考虑由于规模不合理增大带来的负面影响。对规模问题，要全面权衡利弊，该大则大，该小则小，以求得一个合理的“经济规模”，不是越大越好。

    5. 关于熟料与水泥比例关系背离问题

    近年来水泥产量增长速度都高于熟料产量增长速度。上世纪九十年代至本世纪初，全国熟料与水泥产量的比例一直在72％上下。到2008年，熟料与水泥产量比例降为70％以下；2009年熟料与水泥产量比例再次下降到65.45％，这就是说，2009年全国平均用两吨熟料生产三吨水泥。

    熟料与水泥比例关系背离，导致两者增速不同步。2009年全国水泥熟料产量比上年增长10.4％，水泥产量却增长了16.1％。分析其原因，一是与新型干法熟料比例的提高有关。新型干法熟料质量高，对混合材掺入量承受能力大，普遍加大了混合材的掺入量，致使全国低标号32.5级水泥比例占水泥总量的60％以上；二是不严格按水泥标准规范要求掺加混合材。笔者发现，不少厂家为了追逐利润，其生产的普通硅酸盐水泥名不符实。水泥国标规定普通硅酸盐水泥混合材掺入量≤20％，但在实际操作中往往超过此比例，混合材掺入量超过30％并不鲜见。然而玩了“猫腻”，不知内情是不容易发觉的。

    由于以上原因，致使我国水泥在统计上越来越离谱，并与国际水泥无法对比。建议今后相关部门加强监督检查，要有行之有效的抽查水泥混合材超标的检验手段。另外，提倡有些混合材（如矿渣、粉煤灰等）单独细磨，像国外那样作为细集料（或微集料）在混凝土搅拌站掺入。这样可以大幅度降低混合材在水泥磨混合粉磨过程的掺入量，使水泥与熟料的比例关系回归正常。

    6. 关于新型干法产能由东向西转移问题

    2009年全国水泥工业投资共1，700.72亿元，增速61.75％。其中，东部地区投资415.25亿元，增速54.37％，所占比重24.42％；中部地区投资558.89亿元，增速41.39％，所占比重32.86％；西部地区投资726.59亿元，增速87.66％，所占比重42.72％。

    笔者发现，西部地区的水泥投资比重似乎过大、增速过快。2009年全国东、中、西三地区的固定资产投资（FAI）分别为109，765.76亿元、62，839.60亿元、51，634.53亿元，分别占全国固定资产总投资的49％、28％、23％。西部地区水泥投资占全国水泥总投资43％的比重，几乎是该地区固定资产投资占全国固定资产总投资比重23％ 的两倍。从另一角度看，2009年东、中、西三地区的GDP分别为209，736.05亿元、85，628.47亿元、66，868.16亿元，分别占全国GDP的58％、24％、18％。2009年东、中、西三地区水泥产量分别为73，495.56万吨、48，914.74万吨、41，092.19万吨，分别占全国水泥总产量的45％、30％、24％。西部地区水泥的配置量显然超过了当地经济发展水平。例如西部地区的内蒙古和宁夏人均水泥占有量已分别达到1，765kg和1，703kg，超过了东部地区及过全国平均水平。所以，西部地区的新型干法生产线不应再提“大力发展”了，只能有区别地“适度发展”。

    2009年各地区经济发展水平和水泥产量详见下表：