在印刷工作中，网印技术是经常用到的一种技术。当然这种技术并不是万能的，还需要其他技术来补足，这个时候我们就要讲一讲凹印技术。 水性磨砂工艺 1单组分水性磨砂工艺 单组分水性磨砂油墨水性磨砂粉的粒径一般选用15～60μｍ，调整磨砂粉粒径大小可得到不同的磨砂效果。 单组分水性磨砂油墨磨砂效果的实现要依靠特殊的制版工艺，一般采用电子或激光雕刻凹版，网穴开口大小为100μｍ以上，网穴深度为19～21μｍ。 单组分水性磨砂工艺可在高速多机组凹印机上待其他颜色印完后，一次性连续印刷完成，亦可在单凹机上采取离线印刷方式完成。其干燥方式为热风干燥，无需增加或改造现有凹印设备。单组分水性磨砂油墨上机印刷的黏度应控制在18～20秒（涂3#杯）为宜，因墨层较薄，故手感细腻、砂感相对较弱。例如，“红塔山（硬经典100）”烟包表面的拉丝状磨砂纹就采用了此工艺。 2双组分水性磨砂工艺 双组分水性磨砂油墨磨砂效果的实现需要两根凹版共同完成，前一根为普通水性光油版，后一根为特殊印版，网线为50～60线/厘米，网穴深度为19～21μｍ。 此工艺要求在高速多机组凹印机上待其他颜色印完后，一次性连续印刷完成。其干燥方式为热风干燥，亦无需增加或改造现有凹印设备。双组分水性磨砂油墨上机印刷的黏度可控制在18～20秒（涂3#杯），虽墨层较薄，但因有A组分和B组分的相互作用，故在水性磨砂粉含量及其粒径相同的情况下，其所呈现的磨砂效果手感和砂感均优于单组分水性磨砂油墨。 UV磨砂工艺 1单组分UV磨砂工艺 单组分UV磨砂油墨是由UV专用磨砂粉与UV连结料调配而成的。UV磨砂粉的粒径一般也在15～60μｍ，调整磨砂粉粒径大小亦可得到不同的磨砂效果。单组分UV磨砂油墨磨砂效果的实现要依靠特殊的制版工艺，一般采用电子或激光雕刻凹版，网穴开口大小为100μｍ以上，网穴深度为40～60μｍ，可根据所需磨砂效果适当调整网穴深度。 单组分UV磨砂工艺可在高速多机组凹印机上待其他颜色印完后，一次性连续印刷完成，亦可在单凹机上采取离线印刷方式完成。其干燥方式为UV固化，因此需要在设备上加装UV固化系统。单组分磨砂油墨上机印刷的黏度应控制在40～65秒（涂3#杯）为宜，可根据所需的砂感效果适当进行调整。因UV油墨黏度过高，为保证其流动性，一般要求循环墨泵带有加热功能（尤其冬季气温较低时）。因墨层较厚，故砂感较强、哑光效果更明显。例如，“黄鹤楼（软蓝）”烟包表面的磨砂条杠就采用了此工艺。 需要注意的是，在单凹机上完成此工艺时，因机速相对较低，油墨转移性较好，可以把凹版网穴深度调整为60μｍ，油墨黏度提高到几分钟（成糊状）。为保证油墨的流动性，可在单凹机墨槽中安装匀墨辊，并停用循环墨泵，堵住回墨管，把磨砂油墨直接倒入墨槽中。在磨砂粉含量和粒径相同的情况下，与水性磨砂工艺相比，此工艺的磨砂效果更好。 2双组分UV磨砂工艺 双组分UV磨砂油墨磨砂效果的实现需要两根凹版共同完成，前一根为普通UV光油版（网穴深度为20μｍ左右），后一根为特殊印版，网线为50～60线/厘米，网穴深度为40～60μｍ。 此工艺要求在高速多机组凹印机上待其他颜色印完后，一次性连续印刷完成。其干燥方式为UV固化，印刷设备上需安装有2组UV固化系统。A组分上机印刷的黏度可控制在18～20秒（涂3#杯），B组分上机印刷的黏度控制在40～65秒为宜，也可根据想要的砂感效果适当进行调整。因油墨黏度过高，为保证其流动性，亦要求B组分循环墨泵带有加热功能（尤其冬季气温较低时）。因墨层较厚，且有A组分和B组分的相互作用，故在磨砂含量及其粒径相同的情况下，手感和砂感均优于单组分UV磨砂工艺。 从上述技术分析可以看出，网印技术和凹印技术将会成成为很好的搭档关系，相辅相成，共同进步。更多广告制作服务请继续关注媒体资源网。 本站文章部分内容转载自互联网，供读者交流和学习，如有涉及作者版权问题请及时与我们联系，以便更正或删除。感谢所有提供信息材料的网站，并欢迎各类媒体与我们进行文章共享合作。
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