堵版：轻则印品不良重则无法印刷

　　也许很多人注意到，在印刷工作过程中有可能会会因为某种原因导致网穴中油墨的残留率提高，造成堵版现象。

　　堵版发生以后，轻则会造成印刷图案和文字模糊不清、印品颜色发生变化，重则无法正常印刷。那么，这个让人头疼的问题该如何解决呢？

　　堵版主要是由油墨中的固化物、高黏度物质或异物等不溶性物质堵塞网穴引起的。

　　一、造成堵版的主因

　　1、油墨干固于版面残留在网穴中的油墨受到某些因素（如油墨黏度增高）的影响会发生部分油墨干固，此时印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨就难以完全溶解，油墨转移率也就随之降低。久而久之，网穴被堵塞得越来越浅，油墨转移率越来越低，最后引发堵版故障。此类堵版故障与油墨类型、黏度、溶剂、干燥速度、印刷速度等因素有关，而且与印刷机的构造也有很大关系。

　　2、油墨中混入杂质凹版印刷速度比较快，印刷基材（薄膜）在高速运行中常会产生静电，由于静电的吸附作用，周围环境中的尘埃及印刷基材上脱落的碎屑等杂质会被带入油墨中。这些机械性杂质都是造成印版网穴堵塞的直接原因。为了防止出现这种事故，可以在循环泵的吸嘴前安装一个80～120目的金属网，对油墨进行过滤，以除去不溶性的杂质。

　　3、制版质量低凹印制版要经过表面腐蚀或雕刻、镀铝、研磨等多道加工工序。在这些加工过程中，因腐蚀或雕刻而使网穴内壁产生的不平滑、研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，均对油墨的转移率有一定的影响，惰况严重时往往也会导致油墨转移率降低，从而造成堵版。

　　4、油墨溶解不良（劣化）由于油墨流动不良、浑浊沉淀，或者由于停车后清洗不彻底而混入不同的油墨，以及误用别的不良溶剂等导致油墨溶解不良，转移率降低，也会造成堵版。

　　5、油墨发生化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷过程的延续，会逐步发生交联等化学反应，使油墨流动性变差、黏度增高、转移率降低，这些都可能是堵版的原因。所以，在使用两液型油墨或反应型油墨时，停机后要及时擦版，并慎用过期油墨和剩墨。另外，不同种类的油墨混合使用可能会引起化学反应，从而造成堵版。所以，应事先通过实验来确认不同种类的油墨是否能够混用。

　　二、堵版故障解决对策

　　1、发生塑料凹印堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因分别加以解决。

　　2、印刷车间温湿度要适宜，溶剂的干燥速度一定要与印刷速度、印刷环境相适应。3、刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，以防止干燥箱漏出的热风直吹版面。4、混合使用慢干溶剂，适当提高印刷速度。

　　5、出现油墨性能缺陷导致的堵版故障时，应及时更换油墨（或与油墨供应商联系解决），尽量避免比重有显著差异的油墨相互组合使用。

　　6、墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。

　　7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。

　　8、开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒浸入墨槽中连续空转。

　　9、在新鲜油墨中，由于温差等原因，油墨中的添加剂、蜡类物质等会结晶析出，这时可试着在使用前对油墨进行加温（40～50℃），使之溶解。

　　10、溶剂误用、油墨变质以及混入异种油墨等，均会显著影响油墨的再溶解性。所以应该使用正规的专用稀释溶剂。更换油墨时，先要彻底洗净墨槽和循环泵，而后再倒入新的油墨。

　　在看过以上的注意事项和对策之后，您是不是懂得如何采取措施，来减少堵版现象的发生呢？更多广告设备采购请继续关注媒体资源网。

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